La Nouvelle Version de VISI Améliore Encore la Conception Des Outils à Suivre

Améliorations concernant l'ébavurage, la rétro conception et les représentations graphiques pour le logiciel du moule et de l'outillage

VISI 2020.1 améliore les processus de conception des moules et des outils à suivre, et présente les améliorations du module de Rétro conception.

Conception des Outils à Suivre

Les nouveautés apportées à la technologie de dépliage des pièces permettent de travailler directement sur le solide, de calculer le flan et de créer les différentes étapes de dépliage en solide.

La reconnaissance de la pièce de tôlerie offre une représentation graphique améliorée de la pièce analysée en identifiant les plis, les faces planes et les fonctions directement sur le solide. Les différents types de faces peuvent être définis afin d’être pris en compte par le processus du calcul de flan. La technologie de dépliage 2020.1 permet de combiner, en un seul procédé, les fonctions de calcul de flan et de dépliage de bords non linéaires. Les plis linéaires sont dépliés grâce à la technologie de dépliage de plis linéaires, tandis que les bords non linéaires sont dépliés avec la solution d’analyse des éléments finis. Il est également possible de déplier les faces d'écrasage en suivant le même procédé.

Marco CAFASSO, Responsable produit VISI, dit que le principal avantage de cette nouvelle technologie est l'associativité avec le modèle d'origine pendant le processus de conception de l'outil. « Elle permet en effet de modifier la pièce d'origine et de propager automatiquement les changements à l'étude de la pièce. Cette nouvelle fonction permet la reconstruction de toutes les pièces liées suivant une modification apportée à la pièce d'origine.  C'est une fonction très utile car elle permet la mise à jour de toutes pièces associées en un seul clic de souris, offrant ainsi un gain de temps considérable dans la phase de conception et de modification des outils à suivre. »

VISI 2020.1 dispose également d'une interface directe avec Stampack Xpress pour la simulation incrémentale. Quelques exemples, simulation d’emboutissage cylindrique, de collet, d’emboutissage de forme etc…

Module de Rétro-conception et fonderie amélioré

Le module de Rétro-conception a été amélioré afin d'offrir de nouvelles fonctions pour les processus de rétro conception et le positionnement de fonderie, incluant une nouvelle fonctionnalité permettant de générer des surfaces à partir de la numérisation de la pièce. 

Marco CAFASSO confirme que des fonctionnalités telles que la génération de courbures, des faces planes, l'adaptation d'un maillage suivant un contour et les courbes par section sur un maillage offrent de meilleurs avantages pour le processus de rétro-conception, de la numérisation des points jusqu'à la génération de modèles solides. « La nouvelle fonction d’alignement permet de remettre en place le modèle de brut sur le modèle solide final en définissant des tolérances sur des faces différentes.  C'est une fonction très utile pour le secteur de la fonderie étant donné qu'elle permet de scanner le brut de fonderie, d’obtenir le meilleur alignement avec la géométrie finale, de générer des parcours optimisés avec un temps d'usinage réduit. » Il est également possible d'utiliser le modèle de brut pour la simulation d'usinage. 

La fonction Comparer a évolué afin d'améliorer l'évaluation graphique des résultats et d'afficher les distances entre le modèle numérisé et le modèle solide final.  « Les évolutions apportées à cette dernière version ont fortement amélioré la qualité des deux processus ainsi que le gain de temps obtenu à partir de la numérisation jusqu'à la fabrication. »

Conception de moules

Une nouvelle fonctionnalité de la pièce vers le moule a été développée permettant de définir rapidement la bonne position et l'orientation d'une pièce plastique sur l'outillage. Cette fonction permet de transformer le modèle de sa position « véhicule » vers sa position dans le moule et d'appliquer le coefficient de retrait nécessaire. « Il est également possible de rétablir la position originale du modèle en cas de modifications du moulage de la pièce. Ceci est très utile pour le secteur automobile, mais pas seulement, car il permet un gain de temps considérable lors de la conception du moule. »

Ébavurage 5 axes

Marco CAFASSO nous dit que la nouvelle fonction d'ébavurage 5axes automatique réduit le temps de préparation et d’exécution pour cette étape vitale du processus global.  « La création des opérations de FAO sur n'importe quelle géométrie est relativement facile aujourd'hui car il est possible de concevoir, de créer et de fabriquer des pièces en virtuelle. » Cependant, une fois les opérations de FAO terminées, il reste encore une opération non automatisée a effectuée manuellement après l'usinage. Les bavures sont présentes sur toute pièce comportant des bordures rectilignes ou des surfaces externes non tangentes.  Elles apparaissent lorsque l'outil passe sur les arêtes. C'est une situation indésirable car ces bavures peuvent nuire au fonctionnement de la pièce et être même dangereuses pour l'opérateur parce qu'elles sont aussi tranchantes qu'une lame de rasoir.
« Il est donc essentiel de les enlever. »

L'objectif de la stratégie d'ébavurage de VISI est de pouvoir réaliser une finition automatique de ces arêtes saillantes, étape importante dans le processus de fabrication des pièces possédant des surfaces non tangentes. Ainsi, un parcours entièrement automatisé est généré afin d'ébavurer les arêtes saillantes avec un outil sphérique. L'outil est positionné sur le vecteur de la bissectrice des arêtes saillantes qui sont automatiquement détectées. Ensuite, pour éviter toute collision, les orientations et les transitions sont automatiquement appliquées. « L’automatisation de l’ensemble du processus génère un gain de temps important pour l'étape d'ébavurage. »
La fonction d’inclinaison automatique en 5 axes a également été améliorée dans VISI 2020.1, avec de nouvelles options de lissage basées sur un algorithme d'interpolation plus sophistiqué.  Cela permet d'optimiser le contour tout en maintenant les angles d'inclinaison dans une plage limitée afin d'assurer un mouvement plus fluide de la machine pendant l'usinage.

Améliorations graphiques

De nouvelles représentations graphiques facilitent la validation du modèle et du processus d'usinage. L'ombrage de contre-dépouille et d'accessibilité permet d'identifier ces zones pendant les phases de conception et de modélisation. « L'avantage principal est la capacité de valider le modèle à usiner au plutôt dans le processus global de la conception jusqu'à la fabrication. »